Certification en Gestion de la Maintenance

Programme

• POLITIQUE DE MAINTENANCE & OBJECTIFS - Durée : 0.5 Jour

  • Intégration de la politique de maintenance à celle de l'entreprise. Objectifs financiers, techniques et en terme de main d'œuvre.
  • Méthodes et tendances actuelles : analyse de criticité, TPM, RCM, RBM, optimisation du programme de maintenance basées sur les criticités (redondance, facteur d’utilisation, impact sur la production, âge…), l'analyse de risque, les conditions locales.
  • Différents types de maintenance et importance respective : préventive systématique, conditionnelle, prédictive, corrective.
  • Importance des maintenances conditionnelle et prédictive dans les politiques de maintenance modernes et notamment l’importance des données (issues de SAP, PI, rapport de site, root causes…) pour l’utilisation de méthodes efficaces (RED, e-monitoring…).
  • Application des méthodes étudiées : classements de criticité, niveaux d'urgence, stocks de pièces de rechange.

• MESURE & SUIVI DE LA FIABILITÉ - Durée : 1 Jour

  • Statistique descriptive : fiabilité et indicateurs de fiabilité, suivi des performances en termes de disponibilité, MTBF, MTTR…
  • Fonctions statistiques et applications à la maintenance préventive. Principaux modèles, application à la recherche de l'optimisation des vérifications préventives, étude des redondances, gestion des secours.
  • Loi de Pareto, identification des “bad-actors”.

• TECHNIQUES D'ANALYSE & D'AMÉLIORATION DE LA FIABILITÉ - Durée : 1 Jour

  • AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité). Domaines d'application, technique de base, estimation des probabilités, erreurs méthodologiques courantes. Plan d'action.
  • Arbres de défaillance, principe de la méthode.
  • RCM - Politique d'ensemble. Intérêt des “logiques de décision”.
  • TPM - Total Productive Maintenance (engagement général pour le maintien de l’outil de production).
  • Concept d’Asset Integrity Management au sens SECE (Safety and Environment Critical Element).
  • Concept de Machine learning : prédiction de défaillances par accumulation et analyse croisée de données process et machine.

• COÛTS DE MAINTENANCE & COÛTS DE DÉFAILLANCE - Durée : 1 Jour

  • Coût global de défaillance versus coûts directs (matériels, rechanges, prestataires de réparation…) et indirects (manques à produire ou à injecter, défaut de qualité, réputation…). Notion de coût de non efficacité : taux de rendement synthétique, adaptation à l'industrie pétrolière et calculs pratiques.
  • Coût du cycle de vie (LCC). Application au choix des investissements ; application à la recherche d'une durée de vie optimum des équipements.
  • Gestion des stocks de pièces de rechange. Le coût du stock. L'inadaptation des calculs classiques de gestion de stock, le coût du risque.
  • Gestion de la Maintenance et de l’Inspection Assistée par Ordinateur (GMAIO) et processus associés.

• EXTERNALISATION & SOUS-TRAITANCE - Durée : 0.5 Jour

  • Raison d'être et conditions d'efficacité. Pourquoi sous-traiter ? Quels savoir-faire conserver ? Comment conserver le contrôle ?
  • Différents types de contrats. Quand les utiliser ? Comment les combiner ?
  • Concepts de “General Maintenance Operation Contract” (GMOC) et “Maintenance and Inspection Engineering Contractor” (MIEC).
  • Comparaison entre contrats de maintenance spécifique (“Specific Maintenance Contract” (SMC), “Original Equipment Manufacturer” (OEM)) et intégré (“Integrated Services Provider” (ISP)).

• GESTION DES ARRÊTS - Durée : 0.5 Jour

  • Préparation détaillée. Gestion des coûts. Planification. Identification des opérations critiques.
  • Gestion des travaux. Organisation du chantier. Responsabilités. Prises de décision. Objectif sécurité.
  • Réceptions et commissioning. Management de la qualité et sécurité. Procédures.
  • Bilans et mises à jour.

• PLANS DE PROGRÈS - Durée : 0.5 Jour

  • De la gestion des pannes à la gestion des équipements.
  • Abaissement du seuil de tolérance aux anomalies et participation des opérateurs.
  • Plans de maintenance par équipement et type d'équipement.
  • Plans de progrès, indicateurs de performances et de progrès, tableaux de bord. Audits de maintenance.

• TROUBLESHOOTING

  • La formation est émaillée de scénarios opérationnels courts régulièrement injectés par le formateur et analysés par le groupe. Ces derniers sont relatifs à des problèmes pratiques susceptibles d’être rencontrés par les responsables de maintenance sur un site pétrole et gaz (cavitation des pompes, pompage des compresseurs, défaut d’une boucle de régulation ou de systèmes de sécurité…).
  • Leur résolution fait appel aux connaissances techniques, capacités de raisonnement, pluridisciplinarité et caractère opérationnel des participants.